Wat is een druk-gleufmatrijs-snijmachine?
De druk-gleufstans-snijmachine is de belangrijkste uitrusting die drie processen combineert: printen, gleufsteken en stansen-snijden op de productielijn van golfkartondozen. Normaal gesproken is de workflow: plaats een blanco golfkarton, ga de machine in, doorloop het papierinvoer-, print-, gleuf- en stans--snijproces. Wanneer het bij de laatste stap uitkomt, is het al een "afgewerkt product" geworden met prachtige bedrukkingen en nauwkeurige vouwen die direct kunnen worden gevouwen en in een kartonnen doos worden geplakt.
HHoe werkt elke stap?
Afdeling papierinvoer:
Dit is de startstap voor de hele machine. Het karton wordt op de werkbank gelegd en nauwkeurig gepositioneerd door middel van voor-, achter-, linker- en rechterschotten. Vervolgens zal het vacuümadsorptiesysteem het karton stevig vasthouden en plat maken, en het soepel door het papierinvoerwiel naar het volgende proces voeren. Het doel is ervoor te zorgen dat elk stuk papier met dezelfde vorm en snelheid de machine binnengaat, waardoor een goede basis wordt gelegd voor het komende druk- en stans-snijproces.
Drukafdeling:
Dit is de stap die kartonnen dozen een "mooie kleur" geeft. Normaal gesproken is de drukkerij samengesteld voor veel drukeenheden, met gebruikelijke configuraties waaronder 3, 4, 5 of zelfs 6 kleuren.
Het kernprincipe maakt gebruik van "indirecte overdracht" om inkt op het karton te drukken.
Van het gekleurde patroon wordt een drukplaat gemaakt en om de drukrol gewikkeld.
De gaasrol verdeelt de inkt gelijkmatig uit de inktcartridge en brengt deze vervolgens over naar de drukplaat.
Wanneer het golfkarton tussen de drukrol en de drukcilinder passeert, wordt het patroon op de drukplaat duidelijk op het karton gedrukt.
Door gebruik te maken van verschillende kleurenafstemming en gelaagdheid, zal het karton het kleurrijke patroon en de woorden weergeven die door ons worden gevraagd.
Slotting afdeling:
Zodra het printen is voltooid, gaat het karton de stap van het insteken in, wat de cruciale stap is bij het transformeren van plat karton in een doos.
Deze stap omvat twee samenhangende acties:
Rillen: Eerst drukken het voor- aandrukwiel en het lijnaandrukwiel rechte en vloeiende vouwlijnen op het karton waar het moet worden gevouwen. Deze stap zorgt ervoor dat het daaropvolgende vouwen vierkant is en voorkomt dat het karton bij de vouw barst.
Sleuven maken: wanneer de bovenste en onderste snijbladen tijdens het rotatieproces het overtollige deel op de kruising van de kartonnen doos afsnijden, vormen ze vier overlappende en zelfklevende "doostongen" ter voorbereiding op het uiteindelijke vormen.
Stansafdeling:
Dit is het laatste vormgevingsproces en het is de sleutel tot het bepalen van de uiteindelijke omtrek en details van de kartonnen doos. De meeste moderne apparatuur maakt nu gebruik van de snijmethode met zachte rollen-.
Het werkingsprincipe is: een rol gewikkeld in een speciale zachte polyurethaanhuls roteert ten opzichte van een rol (stans-snijrol) die is uitgerust met een stalen snijmatrijs. Wanneer het karton ertussen passeert, werkt de mesvorm samen met de zachte hoes en "snijdt" het karton nauwkeurig volgens de vooraf ontworpen contour, die een gewoon vierkant kan zijn, maar ook een onregelmatig venster of andere vormen kan zijn.
Deze snijmethode met zachte rollen- snijdt, omdat het modelmes elke keer een andere positie op de rubberen kussenrol snijdt, waardoor de levensduur van het rubberen kussen en de roller elke keer aanzienlijk wordt verlengd. Normaal gesproken kan deze 10 tot 12 miljoen stans-snijcycli verdragen.
Een volautomatische stans-snijmachine kan een geïntegreerde stroombewerking realiseren voor papierinvoer, afdrukken, rillen, gleufsteken en stans-snijstappen. Moderne apparatuur wordt over het algemeen computer-aangestuurd door PLC's en aanraakschermen. De technicus hoeft alleen maar alle parameters op het scherm in te stellen. De machine kan voor elk proces automatisch de aanpassingen, kleurafstemming en ordergeheugen voltooien. Het voordeel is hoog efficiënt en de verwerkingsnauwkeurigheid kan oplopen tot ± 0,5 mm. Het is een onmisbare kernapparatuur in de moderne verpakkingsindustrie.
